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奇瑞迫切希望打破国人的刻板印象

2012年11月26日 22:45

微风,路不平,车稳。定位为“中国宝马”的瑞麟G 6穿行在芜湖经开区的奇瑞大本营。当《经济参考报》记者走进第二发动机厂,迎面出现的展览大厅就被10多个发动机三面环绕。这一颗颗汽车“心脏”,体态壮 硕,轮齿开张,静静地躺在玻璃罩里,但仔细端详缸盖、缸体、凸轮轴和连杆,却似乎能听到石油涌进缸体并喷薄燃烧的声音。

国产发动机=山寨+低质?奇瑞人迫切希望打破国人的刻板印象。

同行的张女士掰着手指头对记者说,奇瑞早期出品的四缸发动机已能出口给美国的微型客车厂;而今,为了比国外先进车型适应国内油品质量,奇瑞将国内油品空运和航运到法国实验室,最终开发了国内第一款铝合金柴油机,功率、节能环保等指标都领先于国内同类型汽油机。

欧洲的大众、美国的通用的汽车发动机研发已经有上百年历史,作为“共和国长子”的央企则是在苏联“老大哥”的帮助下制造出我国第一台汽车发动 机。而从1997年1月8日注册成立之日起,奇瑞就下定了自主研发的决心。奇瑞从福特购进一套淘汰的两气门发动机生产线,从拆零件、抄参数的“逆向工程” 开始,慢慢迈向拥有独立实验室、进口操作设备的“正向工程”之路。

从展厅步入“蒙着面纱”的生产区,记者发现,悬于半空的成品传送带像一条条为“心脏”输血的动脉,一条条延展开来的“静脉”和“毛细血管”则通 向不同的工区和工位。那些星罗棋布的一个个“造血干细胞”,能把上千个零部件最终组装、打磨成一台获得国内发动机界“奥斯卡奖”———“中国芯”全国十佳 发动机认可的A C T EC O 1.5L发动机。去年底,奇瑞自主研发的发动机已经第五次摘得桂冠了。

同行的季先生介绍道,第二发动机厂投产于2006年,占地面积达到5万平方米,囊括9条引自德国的国际最高工业水准生产线,近360台数控加工中心(C N C ),可在18分钟内转换生产程序,可生产18款样式、性能不同的发动机。

记者凑到一柄两人高的机械手臂跟前,发现其粗壮的手臂及“肱二头肌”,却能掌控其末端金属针的“绕指柔”。这几台从意大利引进的CO M A U机器人,有6个活动关节,能够360度旋转,自己搬运、自己松螺丝、自己拆装、自己检测。它的专长是缸体翻转、缸盖涂胶等精密工序,确保发动机不漏油、 不漏水。张女士介绍,一个铸铁的缸盖就有40公斤重,1个员工1天大概搬100个,就要雇工20人,“现在用了机器人,既不会诱发工伤事故,也不容易出现 质量缺陷。”

在人们的想象中,国内的制造业企业大多仍沿用熟练工的“作坊式”生产。而在奇瑞,明明一台机床可以执行多个操作指令,记者却发现,奇瑞宁可让某 条生产线上的机床们各自只干一件事情,“这是为了把每个机床的参数调试到最佳状态,让上下游的优势发挥到极致,省时、省力还省心。”

即便如此,成本,也成为一个鏖战市场十五载的地方国企不得不考虑的要素。600万元只为买一条新品开发实验生产线?见记者露出惊奇的表情,张女 士算了一笔账,2009年这里还是一片空地时,每款发动机系统配置都要远赴欧洲,做一次要砸大概100万元,总共要做50次。正是费用太高,周期太长,倒 逼着奇瑞这样的本土车企宁可一次性来个大手笔,也不愿久而久之给外企送太多冤枉钱,“现在自己做设置,每次不到10万就能搞定了,还能承接航空公司的相关 零部件业务,给奇瑞赚钱。”

时近正午,日上三竿。挥别这些过去只能在《变形金刚》里才看到的机器朋友们,记者离开了第二发动机厂。厂区里,一根大约10层楼高的“大烟囱” 矗立着,只是它方正如碑,通体洁白,没有排气口。司机介绍,这是奇瑞的图腾柱,作为厂区的企业形象标志物,时刻鞭策奇瑞人“登高望远”。(梁嘉琳 陈晓)

文章来源:http://auto.72177.com/2012/1126/116468.shtml